Mermas en imprenta: cómo medirlas, localizar sus causas y reducirlas sin comprometer la calidad

Reducir las mermas no consiste en imponer un porcentaje cada vez menor ni en esconder el material de ajuste. El primer paso es definir qué se mide, cerrar el balance de cada trabajo y distinguir entre preparación prevista, pérdida imprevista, reproceso, sobreproducción y material devuelto a existencias. Solo entonces puede actuarse sobre las causas sin trasladar el problema a la estabilidad, la seguridad o la conformidad del producto.

Qué debe entenderse por merma

En este artículo se utiliza merma de producción como término operativo: material emitido a un trabajo que no termina incorporado a producto aceptado ni vuelve a existencias en condiciones de uso. La definición debe fijarse por escrito porque en una imprenta conviven pérdidas de naturaleza muy distinta.

Esta distinción evita dos errores habituales: considerar que todo ajuste es inevitable y concluir que un residuo reciclado ya no cuenta como pérdida. La jerarquía establecida por la normativa española y europea sitúa la prevención antes que la preparación para la reutilización, el reciclado, otras formas de valorización y la eliminación.

Por qué contar solo pliegos rechazados no basta

El soporte suele concentrar la mayor cantidad visible, pero la pérdida real puede incluir tinta, barniz, adhesivo, disolvente, planchas o formas, energía, tiempo de máquina, inspección, manipulación y tratamiento del residuo. Además, un defecto detectado en postimpresión ya incorpora el coste de todas las operaciones anteriores.

La norma ISO 14051:2011 aporta el marco de contabilidad de costes de flujo de materiales, conocido como MFCA. Su principio consiste en seguir existencias y flujos en unidades físicas y asociarles costes para apoyar decisiones internas. La norma continúa vigente tras su confirmación en 2025, puede aplicarse a organizaciones de cualquier tamaño que utilicen materiales y energía y no está concebida para certificación de tercera parte.

PortalGraf recomienda aplicar esa lógica de forma proporcionada: comenzar por el soporte principal y por las pérdidas de mayor coste, sin esperar a disponer de un sistema informático perfecto. Una hoja de captura coherente puede ser más útil que una base de datos extensa alimentada con criterios variables.

El balance mínimo de cada trabajo

El registro debe cerrar una igualdad sencilla en una misma unidad:

Material emitido = producto aceptado equivalente + material devuelto utilizable + merma registrada.

Si interviene un cambio de formato, varias poses o transformaciones sucesivas, las cantidades deben convertirse a una base común: masa, superficie, longitud o unidades netas equivalentes. No es válido sumar pliegos de formatos distintos como si representaran la misma cantidad de material.

Estas fórmulas son una propuesta operativa, no límites universales ni requisitos de una norma. Cada empresa debe documentar inclusiones, exclusiones y redondeos. En sustratos por hojas conviene registrar también el número de poses; en bobina, longitud y anchura; en recubrimientos, masa o volumen utilizado, superficie procesada y sobrante recuperable.

Qué datos recoger sin convertir el registro en una carga

El dato debe nacer cerca del punto donde ocurre la pérdida. Si se reconstruye al final del turno, aumentan las estimaciones y las causas genéricas. Para cada trabajo basta inicialmente con capturar:

• orden, familia de producto y cantidad solicitada;
• equipo, etapa y fecha o turno;
• material, formato, lote y cantidad emitida;
• producto aceptado, retorno utilizable, reproceso y rechazo;
• momento de la pérdida: preparación, producción estable, parada, cambio o acabado;
• código de causa y observación breve cuando sea necesaria;
• criterio de aceptación aplicado y resultado de los controles críticos.

La lista de causas debe ser corta y estable. Una estructura práctica puede separar: archivo o especificación, material, planificación, ajuste, equipo, método, medición, ambiente, operación posterior y cambio solicitado. “Error humano” no es una causa raíz: no indica qué condición del sistema debe corregirse y favorece que se oculten incidencias.

Comparar trabajos equivalentes

Una cifra mensual agregada cambia con la mezcla de pedidos. Una tirada corta con muchos cambios no se comporta como una producción repetitiva; tampoco son equivalentes el offset, la flexografía, la impresión digital, el barnizado de metal o el troquelado. Por ello hay que estratificar por familias comparables y normalizar la merma por trabajo, por mil unidades, por metro cuadrado o por kilogramo procesado, según corresponda.

No existe un porcentaje universal de merma aceptable para toda imprenta. El objetivo debe construirse a partir de una línea base propia, trabajos comparables, requisitos del cliente, capacidad técnica y riesgo del proceso. Copiar un valor externo sin conocer su frontera de medición puede producir una comparación engañosa.

También hay que distinguir variación ordinaria de una causa especial. El manual estadístico de NIST recuerda que la capacidad solo puede interpretarse después de demostrar estabilidad. En la práctica, una reducción observada en pocos trabajos no debe consolidarse hasta comprobar que se repite y que no procede de una combinación de pedidos más favorable.

Priorizar: cantidad, coste y riesgo

Un Pareto por cantidad permite localizar dónde se pierde más material, pero no siempre señala la primera acción correcta. Conviene construir al menos tres lecturas:

• cantidad física: masa, superficie, longitud o unidades perdidas;
• coste: material y transformación acumulada hasta el punto del rechazo;
• riesgo: posibilidad de que producto no conforme avance, llegue al cliente o afecte a seguridad y funcionalidad.

Una causa frecuente y barata puede esperar frente a otra menos común que obligue a repetir un trabajo completo o comprometa un envase. La prioridad debe quedar razonada, no depender únicamente del volumen.

Cómo investigar una causa sin culpar al operario

1. Confirmar el fenómeno. Revisar muestras, cantidades, momento y criterio de rechazo.
2. Delimitar el patrón. Comprobar si se concentra en un equipo, material, formato, proveedor, turno, velocidad, secuencia o condición ambiental.
3. Separar síntoma y mecanismo. “Mal registro” describe el resultado; holgura, guiado, tensión, alimentación o preajuste podrían ser mecanismos.
4. Verificar la medición. Un instrumento, método o muestreo inestable puede crear falsas tendencias.
5. Probar la hipótesis. Cambiar de forma controlada la variable sospechosa y conservar las demás condiciones relevantes.
6. Documentar lo descartado. Evita repetir pruebas y mejora el aprendizaje del proceso.

Validar una mejora sin rebajar la conformidad

Una reducción de merma solo es válida si el producto mantiene sus requisitos y la pérdida no reaparece en la fase siguiente. El ensayo debe definir antes de empezar:

• línea base y familia de trabajos que se comparará;
• cambio concreto, mecanismo esperado y responsable;
• indicador principal y periodo de observación;
• criterios de aceptación que no pueden relajarse;
• efectos secundarios: tiempo, consumo, reproceso, paradas y rechazo posterior;
• condición para estandarizar, corregir o abandonar la prueba.

Las tolerancias deben proceder de la especificación contractual, el método interno validado o la norma aplicable; no deben inventarse para alcanzar el objetivo de merma. ISO 12647-1:2013, confirmada en 2024, define parámetros primarios de control para caracterizar impresos y simulaciones. Sus partes específicas cubren procesos concretos: por ejemplo, ISO 12647-2:2013 para offset continúa publicada, aunque está en revisión, e ISO 12647-6:2020 para flexografía fue confirmada en 2025.

Oportunidades habituales por etapa

Especificación y preimpresión

• cerrar dudas de formato, soporte, color, acabado y cantidad antes de fabricar formas o preparar material;
• usar una única versión aprobada y bloquear sustituciones no controladas;
• hacer comprobaciones automáticas del archivo y verificar manualmente los elementos funcionales;
• revisar imposición, poses y sentido de fibra o de proceso antes de emitir la orden.

Planificación y materiales

• agrupar trabajos compatibles solo cuando no aumente el riesgo de mezcla o contaminación;
• dimensionar el margen de producción con datos históricos por familia, no con una cantidad fija para todos los pedidos;
• identificar lotes, acondicionar el soporte y controlar retornos utilizables;
• conservar recetas y parámetros de trabajos repetitivos, indicando qué condiciones deben coincidir.

Preparación y puesta a punto

• preajustar formato, alimentación, presión, registro, color y sistemas de secado cuando el equipo lo permita;
• definir quién aprueba la primera pieza y con qué controles;
• separar el material consumido antes de la aprobación del rechazo generado durante la tirada;
• registrar los reinicios después de una parada: pueden revelar una causa distinta del ajuste inicial.

Producción y mantenimiento

• detener una deriva con criterios claros antes de fabricar más producto dudoso;
• usar muestras ordenadas en el tiempo para localizar cuándo comenzó el cambio;
• relacionar incidencias con mantenimiento, limpieza, calibración y sustitución de consumibles;
• comprobar que aumentar velocidad no eleva el reproceso ni desplaza defectos a una operación posterior.

Acabado, clasificación y logística interna

• validar el acabado sobre material real antes de procesar toda la tirada;
• evitar mezclas de versiones, lotes o estados de inspección mediante identificación visual inequívoca;
• registrar el rechazo en el punto donde se detecta y, si es distinto, el punto donde se originó;
• proteger el producto aceptado frente a golpes, humedad, rayado, bloqueo o deformación durante espera y transporte.

Ejemplo de balance de un trabajo

Supongamos un trabajo de hojas con 10.500 pliegos emitidos. Se obtienen 9.800 pliegos aceptados, vuelven 200 pliegos completos a existencias y se registran 500 como pérdida: 300 en preparación, 120 durante producción y 80 en acabado. El balance cierra y la merma sobre material emitido es del 4,76 %.

El porcentaje no es un patrón sectorial; solo ilustra el cálculo. La acción inicial no debería ser reducir el margen de 500 a una cifra arbitraria, sino estudiar por qué la preparación concentra el 60 % de la pérdida y comprobar si los 80 pliegos rechazados en acabado se originaron realmente allí o procedían de una etapa anterior.

Normativa y alcance ambiental

En España, la Ley 7/2022 aplica la jerarquía de residuos y obliga al productor inicial o poseedor a asegurar un tratamiento adecuado. Para residuos comerciales no peligrosos exige separación en origen y acreditación de su gestión en los términos aplicables. La forma concreta de cumplir depende del residuo, la actividad, la comunidad autónoma, las ordenanzas, las autorizaciones y otras normas específicas.

Como referencia industrial, la Decisión de Ejecución (UE) 2020/2009 incorpora para determinadas instalaciones un plan de gestión y el registro anual por tipo de residuo. Su alcance no abarca a toda imprenta: se refiere, entre otras actividades, al tratamiento superficial con disolventes —incluidas ciertas operaciones de impresión y recubrimiento— cuando la capacidad de consumo supera 150 kg por hora o 200 toneladas al año. Puede servir como guía técnica, pero no debe presentarse como obligación general para centros fuera de ese ámbito.

Nota de alcance: este artículo ofrece un método técnico de medición y mejora. No sustituye la evaluación legal, ambiental, preventiva ni contractual de cada instalación.

Plan de implantación en cuatro semanas

1. Semana 1: definir. Elegir una familia de trabajos, fijar la frontera del balance, la unidad común y no más de diez códigos de causa.
2. Semana 2: medir. Registrar todos los trabajos de la familia, comprobar cierres y corregir datos incompletos sin maquillar resultados.
3. Semana 3: analizar. Separar preparación, producción y acabado; ordenar causas por cantidad, coste y riesgo; seleccionar una hipótesis verificable.
4. Semana 4: probar. Ejecutar un cambio controlado, conservar las barreras de conformidad y comparar trabajos equivalentes. Si funciona de forma repetida, actualizar el estándar de trabajo.

Errores que invalidan el sistema

• medir compras mensuales en lugar de material realmente emitido y devuelto;
• comparar porcentajes calculados con unidades, fronteras o familias distintas;
• registrar toda la pérdida al final del proceso aunque se originara antes;
• tratar el reciclado como si eliminara el coste y el impacto de haber producido el residuo;
• reducir el margen teórico sin mejorar la capacidad real;
• premiar una cifra aislada que puede incentivar sobreproducción, reclasificación o falta de registro;
• atribuir incidencias a personas sin investigar condiciones de equipo, material, método y medición;
• declarar una mejora antes de comprobar repetibilidad, controles de producto y operaciones posteriores.

Conclusión

La merma útil para mejorar no es una cifra escondida en el cierre mensual, sino un balance trazable por trabajo. Debe indicar qué material entró, qué producto fue aceptado, qué volvió a existencias, cuánto se perdió, en qué etapa y por qué. Con esa base se pueden priorizar causas por cantidad, coste y riesgo, ensayar cambios controlados y confirmar que el ahorro no se obtiene a costa de la conformidad.

El objetivo razonable no es “cero merma” como consigna, sino un proceso capaz, estable y transparente que prevenga pérdidas evitables, aprenda de las inevitables y gestione correctamente los residuos que todavía genera.

Fuentes primarias y oficiales

• ISO 14051:2011 — Environmental management — Material flow cost accounting — General framework.
• ISO 12647-1:2013 — Graphic technology — Process control — Part 1: Parameters and measurement methods.
• ISO 12647-2:2013 — Process control — Part 2: Offset lithographic processes.
• ISO 12647-6:2020 — Process control — Part 6: Flexographic printing.
• BOE — Ley 7/2022, de residuos y suelos contaminados para una economía circular, texto consolidado.
• EUR-Lex — Decisión de Ejecución (UE) 2020/2009, conclusiones sobre mejores técnicas disponibles.
• NIST/SEMATECH e-Handbook of Statistical Methods — Assessing Process Stability.